近日，中国船舶集团牵头，中船海装自主研制的全球单机功率最大、风轮直径最大的H260-18兆瓦海上风电机组在山东省东营经济开发区海上风电产业园研制成功，中船海装突破大功率海上风电机组及核心部件核心技术，引领全球海上风电领域达到新的里程碑，对促进国家能源结构转型、加快实现“30·60”目标具有深远意义。

  本次下线兆瓦超大型海上风电机组，叶轮扫风面积约5.3万平方米，相当于7个标准足球场的面积。在满发风速下，每转动一圈可发44.8度电，单台机组每年可输出超过7400万度清洁电能，可满足4万户三口之家一年的用电量，可减少燃煤消耗 2.5万吨、二氧化碳排放6.1万吨，具有非常明显的节能减排效果。

  H260-18兆瓦海上风电机组，由中船海装基于全产业链研制开发，采用中速集成方案，多项关键技术实现突破，走出了一条自主发展的技术道路。

  整机平台化设计技术为可靠性赋能：提出了基于载荷均衡需求、发电系统柔性匹配及叶片同源共模的风力发电机组平台化设计方法，开发了专用 SuperBladed+叶片载荷迭代平台，构建出了叶片设计因素与载荷敏感关系模型，突破了风电机组离散化的传统开发模式，解决了风电机组快速迭代与安全可靠之间的矛盾。

  整机一体化设计技术打造冠军产品：打造了机组-塔架-基础一体化全数字仿真与设计平台，解决了大风轮直径风电机组系统模块设计参数高效匹配与零部件载荷解耦的难题，实现了行业新开发同级别机型单位千瓦扫风面积最大，发电性能最优，同时机组成本最优的总体设计，整机技术水平国际领先。

  集成化设计技术构建安全堡垒：开展了适用于不同环境与功率等级的传动链构型匹配性研究，开发了高可靠、超高的性价比的轻量化中速传动链构型，形成了具有自主知识产权的传动链正向设计能力，掌握了高效安全大型风电机组传动链设计、优化与集成等关键核心技术，引领了海上中速技术路线的发展方向。

  智能控制技术让机组高效服役：构建了风电整机运作时的状态全息感知系统，发明了多源在线监测的变桨变转矩多目标融合协同降载控制技术，解决了大型海上风电机组支撑结构共振抑制、超长柔性叶片颤振抑制难题，支撑结构振动幅值降低50%，叶片、轮毂等极限载荷降低10%；提出了状态参数辨识自适应增功控制技术，提升单机发电量3%，确保机组稳定运行的基础上发电性能最优；开发了国内首个海上风电机组国产化可编程逻辑控制器（PLC）主控软硬件系统，解决了风电主控系统“卡脖子”问题。

  协同创新推动国产化道路走进现实：中船海装以自主可控为核心，开展并完成了具有自主知识产权的18兆瓦级海上风电机组及核心部件研制，提升了自主产品的国产化率。目前H260-18兆瓦机组整机国产化率以达到80%以上，叶片、齿轮箱、偏航齿轮箱、主轴承、变桨轴承等部件均由中国船舶集团内企业设计生产，国产化率高于99%，引领了国内技术和产业的发展，推动我们国家海上清洁能源装备做大做强。

  对于风电场建设而言，H260-18兆瓦海上风电机组可有效节约用海面积、降低机位点数量，进而降低海上风电场工程成本，为海上风电走向深远海打下坚实基础。

  对全行业而言，H260-18兆瓦海上风电机的成功下线推动了海上风电产业链完成升级迭代，带动了风电叶片、齿轮箱、发电机、变流器、基础等零部件全产业链的加快速度进行发展，打造出百亿规模的风电产业高质量发展集群，形成我们国家的经济发展新的增长点，同时将逐步的提升我国风电整体装备制造水平，引领风电行业产业升级，产生显著的社会和经济的效果与利益，产业化前景十分广阔。